Формовочные материалы, применяются главным образом при литье в разовые и полупостоянные литейные формы. Различают исходные Ф. м. и формовочные смеси. Исходные Ф. м. служат для приготовления формовочных и стержневых смесей, вспомогательных составов (например, противопригарных покрытий). Ф. м. подразделяются на наполнители, связующие и вспомогательные. К наполнителям относятся кварцевые пески, высокоогнеупорные (например, хромит) и специальные материалы (например, чугунные дробь и стружка). Наиболее распространённые наполнители – кварцевые пески. Их основой является кварц (SiO₂), который обладает высокой огнеупорностью (1710 °С) и большой твёрдостью (5,5–7 по Мооса шкале). В СССР по стандарту пески в зависимости от содержания (в %) глинистой составляющей (частиц глины и др. минералов размером менее 22 мкм) делятся на кварцевые (до 2%) – класс К, и глинистые (2–50%) – классы Т (тощий), П (полужирный), Ж (жирный), ОЖ (очень жирный). Ф. м., содержащие более 50% глинистой составляющей, относятся к глинам. В зависимости от размеров зёрен кварцевые и глинистые пески подразделяются на группы, устанавливаемые путём рассева зерновой основы на ситах стандартных размеров. Очень крупный и крупный пески рекомендуются для производства стальных и чугунных отливок массой свыше 1000 кг, средний песок – для мелких и средних отливок из стали и чугуна, мелкий и очень мелкий – для тонкостенных чугунных и стальных отливок, а также для отливок из цветных сплавов. Тонкий песок употребляется при производстве индивидуальных поршневых колец. Пылевидный кварц используется при изготовлении противопригарных покрытий для стального л итья. Для этой же цели применяют циркон, хромит, магнезит и др. высокоогнеупорные Ф. м. Основными связующими материалами являются глины. Они классифицируются по минералогическому составу (каолинитовые, монтмориллонитовые и др.), по связывающей способности во влажном (50–110 кн/м² или 0,5–1,1 кгс/см²) и сухом (200–550 кн/м², или 2–5,5 кгс/см²) состояниях, термохимической устойчивости и пластичности. Широкое распространение получили глины, основой которых являются минералы каолинит и монтмориллонит. Последние входят в состав высококлейких глин – бентонитов. В качестве связующих материалов применяются также синтетические смолы (мочевино-формальдегидные. например КФ-60, фурановые, например ФФ-1С, и др.), крепители и жидкое стекло. К вспомогательным м атериалам, улучшающим качество смесей и отливок, относятся противопригарные покрытия, добавки в смеси, материалы для поверхностного легирования и подсобные. Противопригарные покрытия (пылевидный кварц, цирконовая мука, графит, тальк и др.) предупреждают пригар Ф. м. к отливке. Добавками к смесям являются отвердители (например, феррохромовый шлак), пенообразующие, органические материалы (например, древесные опилки). Введение отвердителя ускоряет процесс химического твердения жидкостекольных формовочных и стержневых смесей, а пенообразующие делают смесь жидкой, что исключает необходимость её уплотнения (см. Литьё в самотвердеющие формы). Органические добавки повышают податливость стержней и форм и предупреждают образование трещин в отливках. Материалами для поверхностного легирования отливок – придания их поверхности специальных свойств (например, высокой износостойкости) – являются теллур, углерод, хром, марганец, кремний и др., вводимые в о блицовочную формовочную смесь. К подсобным материалам относят модельные пудры, разделительные жидкости, растворители, заполнители (древесные опилки, шлак) и др. Модельные пудры и разделительные жидкости применяют во время формовки для предотвращения прилипания формовочной смеси к модели. Растворители делают синтетические смолы жидкими и т. о. обеспечивают однородность приготовляемых формовочных смесей. Древесными опилками, шлаком засыпают середину массивных стержней, что повышает их податливость и газопроницаемость. Бывшие в употреблении формовочные смеси после обработки (просеивание, отделение металлических включений и пр.) или регенерации вновь используются для приготовления новых формовочных смесей.

  Лит.: Степанов Ю. А., Семенов В. И., Формовочные материалы, М., 1969.

  М. Н. Сосненко.